Если налажен диалог с бизнесом, то появляется хорошая основа для построения системы управления предприятием, в которой подсистемы, охватывающие разные предметные области, взаимодействуют друг с другом. Когда бизнес понимает, как выглядят его проблемы, то хотя бы в общих чертах представляет, как их в принципе можно решить посредством тех или иных информационных систем. Задача при этом будет ставиться в терминах бизнеса, а во главе угла будет общее повышение эффективности предприятия, например увеличение прибыли или снижение материальных затрат на выпуск продукции.

Так, задача внедрения информационных решений, обладающих функционалом PDM/PLM, на предприятии «Звезда-Энергетика», которое представляет собой комплексно-инжиниринговую компанию с полным циклом, включающим в себя инжиниринг, поставки, производство и управление проектами, обсуждалась в 2004–2005 годах в ходе формирования ИТ-стратегии. Уже тогда в фундамент идеологии корпоративной системы был заложен «кирпич», который в перспективе предназначался для контура PDM/PLM. По словам Игоря Суслова, директора департамента ИТ предприятия «Звезда-Энергетика», в то время инженерные подразделения работали в системе «Компас», однако никакого взаимодействия с другими информационными системами не существовало, конструкторские наработки хранились локально на компьютерах разработчиков, поэтому формирование конструкторской документации или спецификаций приходилось выполнять вручную.

«Тот, кто хочет оценить PDM-экономику, должен спросить себя, желает ли он нажить себе врагов? И не лучше ли оценивать проект по каким-то другим, качественным, показателям?», Игорь Суслов, директор департамента ИТ предприятия «Звезда-Энергетика»

«PDM-функционал уступает возможностям PLM-контура, поскольку система управления жизненным циклом изделия предполагает охват гораздо более широкого круга задач, в том числе и сопровождение продукции на объекте заказчика, — рассказывает Суслов. — PDM применяется на начальной стадии разработки продукта, и его использование заканчивается составлением спецификации, которая затем передается в учетные системы. Средний цикл жизни электростанции, разрабатываемой на предприятии, составляет 15 лет, сама стадия разработки длится несколько месяцев, после чего идут производство (строительство объекта), передача станции в промышленную эксплуатацию, различные регламентные работы и т. д., вплоть до вывода объекта из эксплуатации».

Знакомый список проблем

Наличие полной информации о составе изделия и его спецификации при передаче в учетные подсистемы обеспечивает прозрачность и точность расчетов его себестоимости. Это и возможность заранее обеспечить смежные подразделения необходимой информацией о закупаемой номенклатуре. Отсутствие на предприятии «Звезда-Энергетика» единой системы взаимодействия инженерных и технологических разработок приводило к тому, что пакет документации собирался в неопределенные сроки. А когда документация передается в производство порциями, это приводит к сложностям, например при отслеживании версий и набора документов. В результате нередко случалось, что производство изделия уже начиналось, а документация к нему все еще находилась в работе.

Проблемой, существенно влиявшей на уровень складских запасов, было отсутствие гарантий единообразия применяемой номенклатуры. «Если спецификация конструкторского состава изделия формируется вручную и выдается в виде бумажного документа, то для передачи заказа поставщикам приходится эту номенклатуру заново вводить в учетную систему. И тут возникает риск, что мы оперируем не одними и теми же наименованиями, а разными. Лишний пробел уже влечет за собой появление новой номенклатурной позиции. В результате происходит замусоривание базы данных», — поясняет Суслов.

К 2005 году, когда обсуждался вопрос развертывания контура PDM/PLM, у конструкторов и технологов предприятия уже были внедрены отдельные решения — в частности, у конструкторов к тому времени имелась своя инструментальная среда на базе системы «Компас». С технологами было сложнее: кроме таблиц Microsoft Excel, никаких иных систем технологической подготовки у них не существовало. Не было никакого сетевого хранения данных, за исключением сетевых папок, куда помещали самую необходимую конструкторскую документацию. В результате сформировалось неупорядоченное и несистематизированное подобие системы хранения данных, разобраться в которой непосвященному было крайне затруднительно. Версионные папки даже не отслеживались, так как велись на уровне локальных мест разработчиков. «Уход сотрудника или проблемы с аппаратным обеспечением превращались в трагедию. Чтобы добиться надежного хранения данных и наладить их резервное копирование, требовалась систематизация, классификация и упорядоченное управление именно этой областью. Эта задача могла быть решена исключительно средствами PDM-системы», — объясняет Суслов.

 

Система PDM первична

Исторически сложилось так, что конструкторы предприятия использовали CAD-систему компании «Аскон». Прежде чем сделать ставку на PDM-платформу от другого разработчика, важно было понять, для чего это необходимо и какими окажутся последствия такого шага. Этот вопрос требовал участия главного конструктора, который понимает все риски подобной замены платформы. В конце концов была выбрана PDM-система «Лоцман» компании «Аскон».

«Первоначальной ориентации именно на PDM-систему не было. С другой стороны, когда мы пытаемся осуществить автоматизацию верхнего уровня, то хотим получить комплекс взаимодействующих между собой систем, что как раз и обеспечивается средствами PDM, — вспоминает Суслов. — При этом очень важна максимально быстрая и эффективная схема передачи данных об изделии из контура разработок в контур управления предприятием, поэтому ключевым критерием при выборе PDM-системы была возможность безболезненной интеграции комплекса с нашей системой управления предприятием на базе продукта “1С: Управление Производственным Предприятием”».

В числе требований к функционалу PDM-системы были наличие единого хранилища данных, системы управления документооборотом верхнего уровня для управления инженерными и конструкторскими разработками, системы управления изменениями, управления конфигурациями, спецификациями и технологической подготовки производства, наличие различных специфичных справочников для классификатора типовых элементов, интеграция документооборота с CAD-системой «Компас», включая передачу и синхронизацию данных, а также (это требование со стороны ИТ-департамента) возможность интеграции с «1С: УПП».

Как известно, чтобы получить поддержку исходящих из ИТ-департамента идей и инициатив со стороны бизнеса (в том числе и в плане их финансирования), бывает очень полезно организовывать внутренние PR-кампании и устраивать презентации для топ-менеджеров. На предприятии «Звезда-Энергетика» в ходе демонстраций ключевых преимуществ от внедрения PDM-системы особое внимание уделялось возможности получить «прозрачную» себестоимость изделия на ранней стадии и заблаговременно заказать дефицитные комплектующие или приобретаемые у смежников изделия с длительным циклом производства и поставки. В этом случае снижаются риски и сокращаются сроки производства.

Согласно классическим канонам, до тех пор пока не реализована автоматизация конструкторских разработок, начинать внедрение ERP-системы не стоит. Иными словами, внедрение PDM должно предшествовать ERP-проекту. «У нас же с 2005–2007 годов основные контуры управления предприятием уже были автоматизированы, и у менеджеров, заинтересованных в PDM-контуре, уже сформировалось понимание, для чего это нужно, поэтому они были готовы вместе с ИТ-департаментом обосновывать инвестиции в данное внедрение», — вспоминает Суслов.

К 2007 году все основные участки были охвачены средствами автоматизации, а все, кто работал с системами оперативного управления предприятием, осознали, что состав изделия и технология его изготовления — это очень важная информация. Когда состав изделия в неизменном виде попадает из одной системы в другую, то исключаются ручной ввод, ошибки, укорачиваются сроки подготовки производства и пр. Все эти аргументы позволили принять на уровне руководства решение о необходимости внедрения системы PDM.

 

PDM-проект

«Чтобы не набирать в штат дополнительных ИТ-специалистов, изначально внедрение планировалось передать внешним консультантам. Количество специалистов со стороны партнера по внедрению определялось в зависимости от бюджета и временных рамок. Силами наших специалистов был развернут программный комплекс на нашем оборудовании. Кроме того, по итогам пилотного внедрения в наш штат был принят специалист для сопровождения и развития PDM-комплекса, в том числе его баз данных, внутри компании», — поясняет Суслов.

Проект стартовал в конце августа 2007 года. С января 2009-го, с задержкой на несколько месяцев от первоначального графика, PDM-система «Лоцман» была переведена в режим устойчивой промышленной эксплуатации. Главная причина задержки в том, что необходимо было обеспечить сопряжение PDM-системы с другими учетными контурами. «Мы хотели добиться более правильного, совершенного механизма интеграции систем, — вспоминает Суслов. — Критерии успеха мы для себя определили очень просто: весь процесс — с выдачи задания конструктору и до сдачи инженерной документации в архив — должен выполняться только в рамках PDM-контура».

Важно было обеспечить также передачу из PDM-контура в «1C:УПП» данных о номенклатуре и спецификации изделия. Оптимизация номенклатуры к этому моменту была уже проведена в рамках системы оперативного учета, и требовалось добиться первичной синхронизации этой номенклатуры со справочниками PDM-систем. Но в случае разночтений архивных или оперативных баз данных конфликт между подразделениями сохранялся. Раньше, чтобы его решить, участникам процесса приходилось договариваться между собой. Интеграция на уровне информационных систем позволяла свести к минимуму влияние человеческого фактора — благодаря автоматизации передачи данных спецификация с неверной номенклатурой теперь попасть в справочник просто не может.

Экономика PDM

При попытке оценить эффективность PDM-системы количественно (например, ее окупаемость) есть риск столкнуться с проблемами внутри предприятия, ведь как только начинается такой подсчет, неминуемо придется перейти к критике отдельных участников текущего рабочего процесса, а это может привести к тому, что PDM-проект лишится части своих сторонников. «Тот, кто хочет оценить PDM-экономику, должен спросить себя, желает ли он нажить себе врагов? И не лучше ли оценивать проект по каким-то другим, качественным, показателям?», — советует Суслов.

Единое информационное поле как минимум позволяет повысить эффективность взаимодействия между всеми членами команд. Кроме того, появляется возможность быстро включать новых участников в процесс разработки. Не менее существенная выгода состоит в снижении затрат благодаря тому, что на предприятии не происходит дублирования номенклатуры, не закупается лишнего, тем самым обеспечивается более высокая оборачиваемость складов. «Результат — повышение общей прибыли за счет того, что у предприятия расширяется доля рынка и оно максимально быстро выводит на него свои новые изделия из-за сокращения длительности цикла разработки», — отмечает Суслов.

И продолжает: «Такие рутинные процедуры, как сдача документации в архив, согласование, формирование спецификации, мы делаем максимально оперативно, используя функционал системы. Теперь “источником правды” при разночтениях является PDM-контур. Все изменения обязательно передаются и в учетную систему».

Сегодня сопровождением PDM-комплекса в департаменте ИТ занимаются два сотрудника, при этом количество активных пользователей системы достигает 70. PDM-комплекс функционирует на предприятии в режиме промышленной эксплуатации уже два года. За это время появились новые требования к PDM, в первую очередь к инструментальным средствам. Устойчивая работа в штатном режиме позволила начать функциональное тестирование новой версии, в начале будущего года планируется приступить к ее промышленной эксплуатации.