Как превратить проект автоматизации управления производством из затратного в доходный, как выбрать подход к внедрению, с чего начать? Компании, выполняющие государственный оборонный заказ, накопили в этом деле солидный опыт. Познакомиться с их опытом Центр информационных технологий и консалтинга «Парус» пригласил генеральных директоров, руководителей снабженческих, производственных, планово-экономических и ИТ-подразделений машиностроительных и приборостроительных предприятий. Прежде всего семинар был адресован тем заказчикам «Паруса», у кого еще нет модуля «Планирование и учет в дискретном производстве», тем, кто ищет замену устаревшим АСУ, и тем, в чьей информационной системе не решена задача управления производством.

Ведущие семинара продемонстрировали, как на базе «Парус — Предприятие 8» поэтапно создается автоматизированная система управления процессами производственного планирования и учета, с помощью которой решаются самые разнообразные задачи.

Станислав Морин, ведущий специалист отдела комплексной автоматизации Московского машиностроительного завода «Авангард», входящего в концерн ПВО «Алмаз-Антей», рассказал, как организован раздельный учет материалов и покупных комплектующих, номенклатура которых насчитывает порядка 60 тыс. на изделие. Использование информационной системы для такого раздельного учета позволило заводу не только соблюдать требования законодательства, но и автоматически получать паспорта изделий, оценивать обеспеченность заказов материалами и комплектующими, контролировать их отпуск в соответствии с заказом на закупку, оперативно анализировать дефицит на этапе планирования производства, а также обосновывать включение счетов-фактур в книгу покупок для получения налоговой льготы.

В авиакорпорации «Рубин» на базе «Паруса» автоматизировали управление контрактами с заказчиками. Большая часть контрактов имеет плавающие спецификации, и «Рубин» выступает в них исполнителем третьего или четвертого уровня, поэтому при внедрении пришлось ввести документ с изменениями этапа контракта.

Компании, выполняющие государственный оборонный заказ, накопили значительный опыт в деле автоматизации планирования

Источник: rostec.ru

НПО «Сплав», головная компания холдинга в составе госкорпорации «Ростех», выпускающая реактивные системы залпового огня и боеприпасы, автоматизирует на базе «Парус-Предприятие 8» планирование и учет затрат на производство, начиная с техподготовки производства, расчета себестоимости и заканчивая формированием плана закупок. Пользуется решением свыше 800 человек. С помощью системы ведется состав изделий, база нормативно-справочной информации о продукции, материалах и комплектующих, формируются ведомости комплектации и материального обеспечения заказов. На основе данных ведомости комплектации и складского учета производится позаказный расчет потребности в материалах и покупных комплектующих как в количественном, так и в стоимостном выражении. Чтобы передавать в бухгалтерский модуль «1С» данные приходных ордеров, расходных накладных, актов списания материалов в производство и платежных поручений, система «Парус-Предприятие 8» интегрирована с платформой «1С: Предприятие 8.2».

В компании «Высокие технологии», выпускающей агрегаты для авиационной техники, система управления производством от «Паруса» интегрирована с ранее внедренными решениями «Лоцман», «Вертикаль» и «1С» на базе Microsoft SQL Server. Из старых систем показатели трудоемкости производственных операций перенесены в новую как нормативы.

Сергей Остриков, ведущий эксперт «Паруса», рассказал, что «Высокие технологии» поставили задачу обслуживать больший объем производства теми же ресурсами. Чтобы повысить отдачу действующего и закупаемого оборудования и увеличить выработку, на предприятии реализовали целый комплекс мер, помогающих снизить трудоемкость комплектования заказа и подбора инструментов, а также увеличить загрузку оборудования.

Интересно, что одновременно было решено сразу несколько побочных задач: полностью исключена сверхурочная работа, естественным образом приведены в порядок трудовые нормативы и расценки, сократилось количество отклонений от технологического процесса.

«Как только что-то подвергается контролю, оно естественно ‘выпрямляется’», — заметил Остриков. Наряду с внедрением программных продуктов компания предприняла и другие меры по усовершенствованию вспомогательных процессов: в производство был интегрирован аппарат для нанесения лазерной маркировки, в цеховых кладовых сменили автоматизированные шкафы, на терминальные стойки выведены АРМ для оприходования инструментов, поступающих в цех. Теперь, когда накопилась база данных по сменным заданиям за четыре года, можно анализировать загрузку каждого станка и делать соответствующие выводы. В результате эффективность производственных площадей увеличилась в 3,7 раза, оборудования — в 2,5 раза. Трудоемкость обеспечения производственного процесса снизилась вдвое, а номенклатура используемых мерительных и режущих инструментов и приспособлений — в 2,8 раза. Производительность растет на 15–20% в год.