В «Danone-Юнимилк» внедрение системы бизнес-анализа было решено начать с производственных подразделений одного завода. В дальнейшем возможно расширение ее использования как на другие заводы, так и на новые направления деятельности.

Danone
 

В целом для пищевой индустрии весьма актуальна задача обеспечения эффективной работы производственных линий. Зачастую на линиях не установлены счетчики, контроллеры для считывания остановок, поэтому на некоторых предприятиях данные приходится собирать вручную. Конечно же, в этих случаях руководство заинтересовано в автоматизации всех линий.

Однако большинство линий автоматизированы — некоторые в большей степени, некоторые в меньшей, — и тогда задача анализа выходит на новый уровень.

Предприятиям нужна возможность собирать данные об остановках линий в автоматическом режиме и оперативно их анализировать. Это позволит не только не затягивать корпоративную отчетность, но и принимать оперативные решения, имея доступ к актуальной информации по каждой производственной линии, смене, продукту и т. д. В России действуют два завода Danone и 24 завода «Юнимилк», каждый из них после объединения называется «Danone-Юнимилк».

Например, на заводах в Чехове и Тольятти (ранее принадлежавших Danone) используются продукты SAP для решения многих управленческих задач, а также MES-система, к которой подключены все контроллеры, установленные на линиях. Но даже после внедрения MES в 2007 году проблема обеспечения руководства аналитикой сохранилась: система помогает собирать данные, но ее аналитические возможности сильно ограниченны. Большинство задач традиционно решалось посредством электронных таблиц.

В конце прошлого года дирекция завода в Чехове приняла решение о внедрении BI-системы. Это флагманский завод, он входит в пятерку крупнейших заводов в мире по производству молочной продукции и является стратегическим предприятием компании в России.

«Один из основных показателей эффективности заводов — их операционная эффективность, и на заводе в Чехове она достигла весьма высокого значения — 80%», — говорит Сергей Тюветский, индустриальный менеджер по эффективности группы «Danone-Юнимилк». Разумеется, показатель 100% недостижим — существуют мойки оборудования и прочие технологические простои. Тем не менее оптимизацию производственных процессов прекращать нельзя, но нужна принципиально другая система конт­роля — уже не с поминутной детализацией, а с посекундной.

Многие процедуры могут происходить не ровное число минут — например, 80 секунд, поэтому и был нужен посекундный анализ. Для решения этой задачи пришлось внедрять промышленную BI-систему.

Выбор ИТ-платформы не представлял сложности — на заводе Danone в Италии была внедрена система QlikView, причем зарекомендовала себя крайне позитивно. ИТ-департамент компании рекомендовал именно это решение для внедрения на других предприятиях, пусть и не навязывая его в качестве корпоративного стандарта.

Обсуждались и другие варианты — например, одна из существовавших на других заводах MES-система, обладающая более широкими аналитическими возможностями. Однако она показалась излишне громоздкой и не отвечающей в достаточной степени потребностям — построению желаемых отчетов в той же форме, в которой они до тех пор имелись в Excel. Также была идея осуществления собственной разработки.

«Предложенный ИТ-департаментом вариант нас полностью устроил. Мы получили даже больше, чем рассчитывали: система оказалась более гибкой, чем ожидалось», — подчеркивает Тюветский.

Сергей Тюветский, Danone

«Мы получили больше, чем рассчитывали: система оказалась более гибкой, чем ожидалось», Сергей Тюветский, индустриальный менеджер по эффективности группы «Danone-Юнимилк»

Проблема данных

Созданное аналитическое решение в качестве источника использует системы ERP и MES, сейчас проводится подключение к нему корректировочных отчетов, выполненных в Excel.

Данные, получаемые в реальном времени, анализируются и выдаются в виде сформированной отчетности. Информация представляется в виде высокоуровневых KPI с возможностью детализации до события на производственных линиях — например, выпуск продукции, плановые и фактические остановки, поломки. С помощью системы можно сформировать почасовой отчет об операционной эффективности и количестве остановок, ежедневный отчет об операционной эффективности с разбивкой по видам простоев, отчет по длительности производственных циклов и т. п.

Есть возможность формировать пользовательские отчеты, а сами данные взаимосвязаны, что делает систему гибкой и удобной для использования, ведь зачастую бывает, что необходимо посмотреть определенные срезы — например, по конкретному продукту или смене. Для всех отчетов реализованы различные срезы по времени — часовой, сменный, дневной, недельный, месячный и годовой.

Одним из главных потребителей создаваемых отчетов является отдел планирования. В первую очередь его специалистов интересует фактическое выполнение ранее сформированных планов. При составлении новых планов они видят, как выполнялись предыдущие, причем информация об этом сопровождается цветовыми индикаторами.

Та же группа отчетов интересна и отделу качества, но с другой целью. Если заказ выполнялся дольше, чем это разрешено стандартами пищевой безопасности, происходит более интенсивный отбор и проверка проб этой партии.

Наконец, в группе существует стандартная корпоративная отчетность по эффективности производства, востребованная руководством группы. До сих пор подобные отчеты рассчитывались в таблицах, и для сведения их воедино требовалось время. Теперь же они формируются автоматически.

«Качество данных — большая проблема. Поначалу были значительные расхождения между отчетами, полученными от операторов, из MES и аналитической системы», — говорит Тюветский. Чтобы эти расхождения устранить, были проведены тесты по сверке результатов.

В ходе тестов полностью сверялись все результаты остановок на линиях в трех системах — ручной карте, MES-системе и QlikView. Эта работа проводилась в течение нескольких дней.

Конечно, во многих случаях причиной был человеческий фактор — ручной учет страдал погрешностью.

По результатам тестирования были подправлены некоторые формулы расчета и проведено дополнительное обучение сотрудников.

Сейчас расхождения не превышают 2%, и этот показатель вполне устраивает руководство.

Перспективы развития

Помимо Тюветского, руководившего проектом, внедрением занимались два человека со стороны ИТ, а также аналитик производственных процессов — сотрудник производства, на ежедневной основе дававший информацию начальникам цехов, также входившим в команду проекта. На ИТ-специалистов российского подразделения Danone в первую очередь было возложено решение инфраструктурных вопросов и обеспечение связи с ИТ-подразделением корпоративного офиса в Париже, занимающимся централизованной поддержкой ИТ-систем.

Партнером по проекту стала компания «Инфосистемы Джет». «Был проведен тендер, и по всем параметрам — а особенно по срокам реализации проекта — выиграла именно эта компания», — отмечает Тюветский.

Сформулированные требования к системе фактически носили вид отчетов, которые должны быть получены на выходе, а в качестве исходной информации были предоставлены производственные данные за последний год.

Уже через три недели консультанты предоставили пилотную версию системы. Еще некоторое время ушло на доработку отчетов. Таким образом, за шесть недель была получена рабочая версия системы, на базе которой проводили дальнейшее тестирование и отлаживали процессы.

«Изначально при обосновании проекта мы планировали возврат инвестиций. Конечно, было бы приятно видеть подтверждение того, что вложенные средства окупаются», — признает Тюветский.

Одним из главных критериев ценности системы стало время сотрудников, необходимое на построение отчетов. В итоге удалось освободить 60% рабочего времени аналитика, проводившего технические манипуляции по построению макросов и выстраиванию корпоративной отчетности. Если учесть, что ежемесячная корпоративная отчетность готовилась несколько дней (сроки подготовки различных видов отчетности строго регламентированы), очевиден огромный выигрыш в человеко-часах.

В деньгах оценки не проводились, но, вероятно, это будет сделано, когда дело дойдет до внедрения на бывших заводах «Юнимилк». Сейчас полным ходом идет интеграция заводов с объединением лучших производственных практик. Во-первых, идет речь об их подключении к единой системе управления. Во-вторых, рассматривается возможность принятия единых стандартов в сфере ИТ.

Проект внедрения аналитической системы, стартовав как локальный и направленный на решение задач производственных подразделений, имеет все шансы быть расширенным.

Решение зарабатывает позитивные отклики, порождая предпосылки к его распространению для бизнес-анализа на всех уровнях, включая маркетинг и финансы.