«Отсутствие стабильной занятости не способствует ни лояльности персонала, ни высокому качеству работы», Михаил Рейснер, директор департамента развития компании «ИЭК»

Продуманное управление информационными активами и персоналом помогает компании "ИЭК" не только уменьшить риски и издержки, но и увеличить долю рынка.

Свою историю международная электротехническая компания «ИЭК» начала в 1999 году с организации оптовых поставок импортной электротехнической продукции для строительства, жилищно-коммунального хозяйства и промышленных предприятий. Укрепив свои позиции в России, компания вышла на рынки стран СНГ и открыла филиалы на Украине, в Молдове и Монголии.

Приобретенный опыт дистрибуции позволил обосновать экономическую целесообразность организации собственного производства. Оно давало возможность выйти на новый уровень прибыли за счет оптимизации издержек, в частности снижения расходов на логистику. Металлокорпуса, различные продукты экструзии (например, кабельные каналы) и прочее аналогичное оборудование — пустотелые товары, и их перевозка во многом означает «перевозку воздуха».

В начале двухтысячных компания создала и запустила в работу собственные заводы в Тульской области. На сегодняшний день они заняты тремя типами производства: металлообработка, экструзия и пластмассовое литье. Была создана собственная служба контроля качества продукции (в ее распоряжении имелись испытательная лаборатория и технический центр), отлажена система сбыта и дистрибуции. ИЭК преобразилась в развитый производственный холдинг с единой структурой управления, единым брендом продукции (торговой маркой IEK), единой производственной и сбытовой политикой.

 

Источник роста

Основные бизнес-цели компании «ИЭК» сегодня — это увеличение доли рынка (темпы прироста валового оборота должны быть выше темпов прироста рынка) и перенос производства большей части ассортимента в Россию с целью снизить риски бизнеса, связанные с таможенной политикой. В настоящее время компания задействует заводы в России и использует аутсорсинговые схемы взаимодействия с зарубежными партнерами. Российское производство обеспечивает более 40% оборота.

Важнейшим инструментом увеличения доли рынка, помимо роста объема закупок, является наращивание объемов производства. По словам Михаила Рейснера, директора департамента развития компании «ИЭК», достижению этой цели способствует постоянный вывод на рынок новых для компании продуктов торговой марки IEK. На сегодняшний день компания выпускает свыше 4,5 тыс. наименований продукции и ежегодно осваивает новое производство более 500 изделий. Это связано со спецификой предложения компании, которое можно охарактеризовать как предложение «полного клиентского решения»: компания стремится к тому, чтобы клиенты могли приобрести у нее все, что необходимо для решения электротехнических проблем в промышленности, строительстве и ЖКХ. На рынке мало компаний со столь широким ассортиментом, хотя отдельные категории товара предлагают очень многие. Основным потребителем новой продукции является существующая партнерская сеть из примерно 200 компаний. По мнению Рейснера, в том сегменте рынка, в котором работает его компания, конкуренция идет не между продавцами, а между производителями, стремящимися увеличить свою «долю в кошельке покупателей». Он считает, что рынок уже сформировался и существенное расширение базы дистрибьюторов на сегодняшний день вряд ли возможно.

 

Пути снижения издержек

Издержки производства зарубежных партнеров компании «ИЭК» очень невелики, поэтому, чтобы перенести производство с зарубежных площадок в Россию без существенного роста цен на продукцию, необходимо оптимизировать все виды издержек компании. На первый взгляд эта задача противоречит практике постоянного выпуска новых видов продукции. Начало любого производства всегда связано с высокими издержками, которые снижаются по мере приобретения опыта. Устранить это противоречие компании «ИЭК» удается благодаря высокой гибкости производства, обеспечиваемой стандартизацией и использованием ИТ. Производство основано на стандартных операциях и применении комплектующих, которые при выпуске новых изделий используются в новых сочетаниях при незначительных модификациях. Большинство операций (в частности, раскрой металла) в значительной степени автоматизированы. Издержки на переналадку оборудования при выпуске новых изделий минимальны. Во многих случаях переналадка сводится к настройке ПО на компьютерах, управляющих работой группы станков. Только сварка и сборка ряда изделий выполняются вручную.

По мнению Рейснера, высокие издержки во многом определяются развитой системой контроля качества выпускаемой продукции, которая существует в компании. ИЭК всегда позиционировала себя в роли ответственного производителя. Продукция компании проверяется в собственной лаборатории, а также в ведущих испытательных и сертификационных центрах России.

Другим фактором роста издержек является высокий уровень оплаты труда. Руководство компании считает, что снижение издержек не должно происходить за счет снижения уровня контроля качества или заработной платы. Необходимо оптимизировать другие расходы, например управленческие. Существует продукция, для которой прямые затраты составляют менее 50% от общего объема затрат, определяющих трансфертную цену, без коммерческих расходов. Внедрение информационной системы «1С:Управление производственным предприятием 8.1», осуществленное при поддержке внедренческого центра «Раздолье», позволило добиться прозрачности всех затрат.

Еще одной причиной высоких издержек является неравномерность производства, она вызвана ярко выраженной сезонностью продаж, определяемой сезонным характером строительных работ. Это приводит к необходимости постоянно менять численность работников на производстве, из-за этого растут потери. Отсутствие стабильной занятости не способствует ни лояльности персонала, ни высокому качеству работы, отмечает Рейснер. Решить проблему помогает развитие складского хозяйства компании и создание таким образом буфера для производства. Это позволило в 2011 году сделать нагрузку на производственные ресурсы более равномерной и стабилизировать численность персонала. Новый склад площадью 20 тыс. кв. м с шестью ярусами хранения был построен в Щербинке. На складе развернута система управления складской деятельностью Infor SCM WM (Exceed WMS), которая выбрана в соответствии с корпоративным стандартом компании «ИЭК». Пока все склады компании управляются независимо, но в 2011 году планируется объединить их в единое информационное пространство.

 

Оптимизация управления производством

Оптимизация производственных процессов стала мощным инструментом в достижении бизнес-целей компании. И здесь большую роль играет организация их ИТ-поддержки. Лидером в этом плане изначально был завод «ИЭК Металл-Пласт». Для управления производством использовалась программа диспетчирования производства «Технология», созданная ИТ-специалистами завода. Ее функционал позволял оценивать выполнимость производственного плана при поступлении нового заказа из центрального офиса, исходя из загрузки ресурсов. Правда, она не анализировала наличие сырья и готовых изделий на складе и, кроме того, не выполняла подбор аналогов комплектующих для планирования производства. Технологи вносили в систему маршрутно-технологические карты и спецификации, а также определяли обрабатывающие центры, через которые должен проходить производственный заказ. Система формировала требования по комплектации для сменных заданий (без указания аналогов) и сами задания. Взяв за основу сформированный программой план, можно было составить реальный план производства. Также в программе накапливались данные о выполнении сменных заданий.

Для нужд управленческого учета агрегированные данные из диспетчерской программы перегружались в информационную систему «1С:Предприятие 7.7» в конфигурации «Производство + Услуги + Бухгалтерия», куда затем сотрудники финансово-экономического блока (бухгалтерии, планово-экономического отдела и т. д.) вручную вносили данные о списании сырья и материалов. Работники, непосредственно связанные с производственными процессами (кладовщики, экспедиторы, технологи, служба закупок и пр.), не работали с этой системой, в результате терялась оперативность и возникало множество ошибок.

В рамках проекта внедрения информационной системы «1С:Управление производственным предприятием 8.1» ВЦ «Раздолье» модернизировал ИТ-поддержку управленческого учета, в том числе в части персонификации ответственности за вводимую информацию, за своевременность подготовки и согласования данных. Таким образом начала поступать корректная информация о величине и структуре издержек, связанных с производством, появилась возможность заниматься их оптимизацией.

В ходе проекта также была осуществлена модернизация ИТ-поддержки снабжения. Это позволило поддержать как снижение издержек за счет оптимизации запасов, так и рост объемов выпуска за счет бесперебойного снабжения и, прежде всего, производства новых изделий. С точки зрения Рейснера, механизмы разузлования и планирования выпуска в собственном ПО «Технология» реализованы значительно лучше, чем в типовом решении «1С:УПП». Вместе с тем в решении, внедренном ВЦ «Раздолье», реализован требуемый функционал планирования закупок. Интеграция этих продуктов позволяет добиться хорошего эффекта: технолог вводит в ПО «Технология» данные о спецификации изделий, на их основании выполняется разузлование, результаты передаются в «1С:УПП», используя которое, технолог подберет аналоги, после чего осуществляется планирование закупок.