В основе ИТ-поддержки современного производственного предприятия лежат три «кита» - системы подготовки конструкторской документации, системы технологической подготовки производства и ERP-cистемы. Их слаженная работа не дает предприятию погибнуть в бурной
Известно, что Санкт-Петербург всегда был, ко всему прочему, столицей российских судостроителей и машиностроителей. Именно здесь расположен и завод «Арсенал» — старейшее предприятие, почти ровесник города. Как и у знаменитого города на Неве, у завода имеется богатая история и давние трудовые традиции.
Виктор Кучерявых
Возраст: 61 год
Образование: Ленинградский политехнический институт, специальность — инженер по автоматизации металлургических процессов
Послужной список последних лет:
1987 — настоящее время ОАО «МЗ “Арсенал”», зам. начальника ВЦ, начальник управления ИС, помощник генерального директора по ИТ
1975—1987 НПО «Ленэлектронмаш», ведущий инженер, старший научный сотрудник, зав. лабораторией, начальник отдела
1971—1975 Кировский завод, инженер-технолог, инженер-электроник группы проектных внедрений
На отечественном рынке «Арсенал» является монополистом в производстве отдельных типов изделий для авиакосмической и морской отраслей, завод также выполняет заказы Министерства обороны России и Рособоронэкспорта. Его основное назначение — проектирование и изготовление на заказ сложной наукоемкой продукции. Вследствие диверсификации производства при переходе к рынку предприятие серьезно озабочено расширением портфеля заказов гражданской продукции. Среди новых изделий — экструдеры, позволяющие получать методом высокого давления нити из разных материалов со специальными свойствами, компоненты очистных сооружений водоканала (илоскребы, шламовые насосы), компрессорные станции, криогенные установки.
Сложное и наукоемкое производство, его большие масштабы потребовали внедрения современных средств управления данными — информационных технологий.
Изменение требований к производству
По словам Виктора Кучерявых, помощника генерального директора завода по ИТ, «Арсенал», как и другие предприятия общего машиностроения, очень тяжело переживал годы перестройки. В то время решающим фактором был срок оборачиваемости средств, поэтому успешнее всего шел бизнес не в «реальных» секторах экономики, а в торговле. Но времена меняются, и сейчас наблюдается определенный подъем промышленных предприятий. Правда, длительный цикл производства, сложность выпускаемой продукции, прямая зависимость от цен на сырье и энергоносители не позволяют пока машиностроительным заводам войти в число наиболее активно развивающихся промышленных предприятий. Тем не менее «Арсенал» адаптируется к рынку.
На предприятии сейчас идет структурная реорганизация, сворачиваются технологии и производства, которые не являются специализированными для завода. «Нашему предприятию скоро исполнится три века. В прошлые времена заводы создавались по принципу: все необходимое производить для себя самостоятельно — от руды до космического аппарата, — вспоминает Кучерявых. — На территории “Арсенала” даже были построены дома для рабочих». В результате реализации такого подхода на заводе имелось собственное литейное производство (черные и цветные металлы), формообразование (от литья в землю до литья по выплавляемым моделям и «жидкой» штамповки), разрабатывались и выпускались инструмент и технологическая оснастка, осуществлялся полный спектр механообработки и т.п. «Сейчас мы выделяем то, что можем делать только мы и никто другой, и развиваем именно эти направления, а прочие производства отдаем на поставки по кооперации», — отметил Кучерявых.
Одна из насущных задач предприятия — обеспечение установленной цены изделия. «У нас достаточно жесткие условия в ценообразовании, — продолжил свой рассказ Кучерявых, — ведь мы заключаем контракт с государством, определив стоимость контракта, поэтому цена нашей продукции должна быть четко фиксированной».
Еще одно требование к проектированию и производству — жесткие сроки изготовления сложных изделий, создаваемых на заводе. Например, цикл изготовления изделия может занимать до двух лет, в его состав может входить несколько сотен деталей, причем многие из них уникальны.
Насущной необходимостью стало и требование перевода кадрового учета и бухгалтерии на современную платформу бизнес-приложений (на заводе ранее использовались системы на базе СУБД Btrieve). На «Арсенале» 3 тыс. работающих, и от системы требовалась достаточно высокая производительность. Кроме того, необходимо обеспечить в системе постоянную поддержку изменений в соответствии с меняющимся законодательством.
PDM прежде ERP
Информационными технологиями на предприятии занимаются давно и серьезно. Еще в советские времена в составе НПО «Арсенал» имелись вычислительный центр и отдел АСУ (после разделения предприятия на собственно завод и конструкторское бюро они остались в составе КБ).
Толчком, существенно ускорившим развитие и предприятия в целом, и его информационной системы, стал приход в руководство завода команды молодых энергичных менеджеров (это случилось в 1996 году), которые начали активно выступать за внедрение и использование новых технологий как в производстве, так и в управлении данными.
«Работая в ВЦ, я пробовал формировать номенклатуру заготовительных цехов, и прежде всего кузнечно-штамповочного, поскольку начинал я свою производственную деятельность после окончания Ленинградского Политеха в кузнечно-штамповочном цехе Кировского завода. Но цикл обработки данных в ВЦ от спецификаций до выходных документов с номенклатурой заготовок и деталей был сопоставим с длительностью изготовления деталей в производстве от материала до поставки детали на комплектацию в сборочный цех, — вспоминает Кучерявых. — Поэтому, взяв за основу принцип формирования данных на магнитном носителе в месте их возникновения, мы начали с внедрения PDM, а не ERP-системы. Нам требовался в первую очередь мощный инструмент номенклатурного планирования, чтобы получить полную и адекватную картину по загрузке групп оборудования».
И руководство, и ИТ-специалисты завода понимали, что пока не удастся наладить в единой информационной системе сбор своевременно внесенной, корректной информации о составе изделия, внедрять ERP-систему нецелесообразно. Именно поэтому первым крупным шагом в модернизации информационной системы стало развертывание PDM.
«Наши технологи выбрали решения НПП ”Интермех” для управления архивом конструкторской и технологической документации, подготовки сквозных технологических процессов с детализацией, вплоть до пооперационных ТП», — сообщил новые подробности Кучерявых. По предложению компании «Би Питрон» мы выбрали решение SmarTeam фирмы Smart Solution (сейчас она входит в состав Dassault Systemes). Мы рассчитывали получить решение с хорошим уровнем локализации и настроек в соответствии с требованиями ЕСКД, с учетом специфики отрасли и специфики технологических процессов самого предприятия. ИТ-инструменты позволяют нам получить ответы на те важнейшие вопросы, без которых производство чего-либо в принципе невозможно: что выпускаем, из чего, как, когда и сколько».
Третий «кит»
После того как на «Арсенале» определились с выбором инструмента для описания изделия и средств документирования пооперационных технологических процессов, встал вопрос о выборе ERP-системы. «Мы длительное время изучали западные системы и поняли, что они нам не подходят, — говорит Кучерявых, — трудоемкость привязки к условиям российских предприятий с учетом нашей специфики “съедает” все преимущества продвинутых технологий. Это естественно, ведь на Западе производственные предприятия давно избавились от всего лишнего, успешно используют преимущества специализации и кооперации, все процессы четко заданы и регламентированы. Как известно из теории автоматического управления, самыми трудными для управления являются переходные процессы. А современные российские предприятия в настоящее время как раз совершают такой переход от устаревших технологий к современным. Это наблюдается и в производстве, и в управлении данными».
После оценки трудоемкости и времени настройки импортного решения на «Арсенале» решили отдать предпочтение отечественной системе и к 2005 году остановили свой выбор на разработке корпорации «Галактика».
Начальный этап настроек и подготовки к внедрению был завершен в августе. В числе первых начали внедрять управление персоналом, ведение штатных расписаний (с ними работают отдел мотивации и отдел экономических нормативов), расчет заработной платы и табельный учет, техническое обслуживание и ремонты оборудования трех групп (механообрабатывающее, подъемно-транспортное и энергетическое), учет основных средств. Расчет заработной платы на новой системе был выполнен за сентябрь 2006 года.
«В первую очередь требовалось навести порядок в нормативно-справочной информации. Нам это удалось: теперь и конструктор, и технолог, и бухгалтер, и снабженец при работе с материалами используют общий номенклатурный справочник», — удовлетворен Кучерявых.
Затем была разработана технология экспорта и импорта данных из PDM в «Галактику», для того чтобы созданные конструкторами списки номенклатуры передавать в ERP-систему и на ее базе формировать каталог материальных ценностей.
Команда проекта включала семь ключевых специалистов «Арсенала» и несколько консультантов «Галактики».
В ходе внедрения программных продуктов и их интеграции был реализован единый подход к занесению информации в систему: ввод данных должен происходить непосредственно на местах их возникновения, путем авторизации пользователей.
Преодоление сопротивления
Основной проблемой, затрудняющей внедрение, Кучерявых назвал человеческий фактор, точнее — сопротивление персонала. Преодолению сопротивления способствовало руководство предприятия, четко определив участников и их роли в ходе автоматизации бизнес-процессов.
Снять напряжение в коллективе помогла и осмысленная программа обучения с выделением лидеров — ключевых пользователей. Сначала его проводили специалисты «Галактики», затем обучение было продолжено на местах уже силами штатных сотрудников завода. Очень важен пример положительных результатов — если у одного пользователя функционал работает, то при наличии проблем у других сотрудников претензии следует предъявлять не к работе программного продукта, а к подготовке пользователей и операциям, которые они осуществляют в системе. Пройти обучение должны все ее пользователи.
Специалисты отдела системной интеграции грамотно провели декомпозицию и распределение функционала между CAD и PDM, описали роли и четко определили, кто и что должен делать в производственном проекте. «Основная проблема интеграции — правильным образом разделить понятия проекта и процесса, — подчеркнул Кучерявых. — Это нетривиальная задача». Поясним ее суть. Пока у производственного проекта один автор и работа еще не завершена, никто изменения в проект внести не может. Но как только автор опубликовал проект, он уже и сам не может его изменять. Такой жесткий регламент работы с объектами в системе необходим. Пока работа идет на уровне деталей, проблем не возникает. Они появляются, когда начинается сборка, над которой трудится группа конструкторов. Все они используют разные схемы работы, в результате чего коллективная работа выходит за рамки формализованного русла. Как следствие — возникает множество промежуточных вариантов проекта. Средствами ИТ необходимо было обеспечить, чтобы у сборки имелся один ответственный — один «хозяин», что в организационном плане весьма непросто.
Реализуя этот комплекс задач, группа внедрения пользовалась поддержкой руководства. Правда, по признанию Кучерявых, у проектной команды, к сожалению, пока совсем немного активных сторонников. «Наблюдается инерция мышления, неприятие новых технологий. Но все это преодолимо, — полагает Кучерявых. — Заводы, не перешедшие на новые информационные технологии, не выживут. Уверен, что главная проблема этого перехода — в головах людей, а не в настройках системы». К счастью, рецепты изменения мышления давно известны: обучение, четкие должностные инструкции, жесткий регламент работ.
Ситуация сегодня
Итак, средствами ERP-системы теперь осуществляются бухгалтерский и табельный учет, расчет заработной платы. Внедрен также модуль «Галактики» для технического обслуживания и ремонта оборудования. Это очень важно для «Арсенала», поскольку завод имеет широчайший спектр сложного оборудования и одновременно проводит много регламентных работ. Если хотя бы по одному станку не закончены в срок плановые регламентные работы, на нем уже нельзя выполнять производственные операции, это грозит срывом производственного плана. Требования же к срокам заказов очень жесткие.
«Также реализована единая система ведения договоров, — отмечает Кучерявых. — У нас около тысячи поставщиков. Кроме того, очень много работ ведется в кооперации с субподрядчиками».
Договоры на «Арсенале» сгруппированы по направлениям: помимо отраслевых договоров отдельно существуют договора по работе с арендаторами и т. д. Для проверки и контроля выполнения договоров на заводе организовано специальное подразделение — контрольно-ревизионное управление. Система помогает отслеживать картину исполнения договоров и в случае возникновения проблем своевременно предпринимать действия по их устранению.
Перспективы
В ближайшее время средствами системы «Галактика» планируется обеспечить ведение всего складского хозяйства «Арсенала»; решить задачу оперативного управления производством; обеспечить формирование данных по состоянию заказов и производственной программы для руководства, составить спецификации заказов и внедрить управленческий учет. Для начала предстоит реализовать управление материальными потоками — сначала укрупненно по схеме «склад — цех — потребитель», затем охватить межцеховые и внутрицеховые потоки.
В ходе реализации схемы выполнения производственных заказов в единой информационной системе на «Арсенале» планируют двигаться в соответствии с основными этапами проектирования и производства: сначала будет обеспечено выстраивание сетки на проект (сетевого графика, или графика Гантта), включая разработку конструкторской документации на состав изделия или его изменения и документации на оснастку, затем будут реализованы функции первого производственного уровня (изготовления заготовок и расцеховки), после чего планируется перейти к выстраиванию укрупненного технологического маршрута по схеме «вид обработки — вид оборудования — цех». Все эти возможности предполагается реализовать средствами версии системы «Галактика 8.10», переход на которую будет осуществлен в ближайшее время.
В конечном итоге завод рассчитывает обеспечить разумную прозрачность планирования и подготовки производства и одновременно жесткий контроль — это жизненно необходимо для «Арсенала».
Машиностроительный завод «Арсенал»
ОАО «Машиностроительный завод “Арсенал”» — одно из самых старейших предприятий России, основанное в 1711 году указом Петра Великого как пушечные литейные мастерские. В настоящее время «Арсенал» — современное оборонно-промышленное предприятие с богатыми традициями производства новейших образцов военной техники и продукции общегражданского машиностроения. Основные направления деятельности — производство космической техники, морских артиллерийских и пусковых установок, компрессорной техники, оборудования для водоочистных сооружений, а также экструзионной техники для пищевой и химической промышленности. Численность сотрудников около 3 тыс. человек.