Нулевой цикл ERP-проекта. Первые шаги

Мы продолжаем публикацию «курса лекций», касающихся тех данных о номенклатурных позициях, которые можно (и следует) готовить для последующего внедрения системы класса ERP.

Мы продолжаем публикацию «курса лекций», касающихся тех данных о номенклатурных позициях, которые можно (и следует) готовить для последующего внедрения системы класса ERP. На этот раз мы остановимся подробнее на том, какие параметры применяются для описания процесса планирования потребности в той или иной номенклатурной позиции, и приведем примерный базовый состав атрибутов планирования номенклатурной позиции.

Часть 3. См. начало в «Директор информационной службы», 2004, №6,2004, №8.

В предыдущих номерах мы рассмотрели пять групп атрибутов: общие данные, группировки номенклатурных позиций, данные об их хранении, об издержках по номенклатурной позиции и прочие данные.

Группа 6. Данные о планировании номенклатурной позиции

Эта группа параметров, являющаяся, вне всяких сомнений, ключевой, нужна для работы механизма планирования MRP. Ее элементы задают условия разработки плана. Основными исходными данными для планирования потребности в материалах являются главный календарный план производства, спецификации продуктов и данные о запасах. MRP стремится полностью сбалансировать спрос и предложение для всех входящих в ее сферу номенклатурных позиций, тем самым исключив саму возможность возникновения запасов. Однако всегда существуют обстоятельства технологического или экономического характера, отклоняющие логику MRP от идеальной. Для отражения таких реалий и устанавливается большинство параметров планирования номенклатурных позиций. Рассмотрим основные из этих параметров, разделив их на несколько групп.

Подгруппа 1. Параметры норм потерь при производстве или хранении.

Сюда относят процент выхода годных изделий, процент брака компонента и иногда процент потерь при хранении для производимых номенклатурных позиций.

Выход годных изделий описывает, каковы потери при получении номенклатурной позиции из процесса производства или закупки, и приводит к пропорциональному увеличению плановой потребности в каждом компоненте данной номенклатурной позиции для производимых позиций. Он может быть зафиксирован вручную в информационной системе, а также рассчитан по технологическому маршруту, если есть возможность указывать выход годных по каждой операции маршрута.

Тот же эффект влечет за собой и указываемый процент потерь при хранении, однако норма потерь при хранении может отличаться от нормы потерь в результате осуществления какого-либо процесса.

Процент же брака компонента, будучи указанным для компонента родительской номенклатурной позиции в данных о спецификации этой позиции, указывает нормативный процент потерь, специфичный для данного компонента при производстве данной родительской номенклатурной позиции. Соответственно, при расчете потребности в этом компоненте применяется та или иная норма потерь, в зависимости от того, на какую родительскую номенклатурную позицию планируется потребность в компоненте.

Ясно, что, для того чтобы иметь возможность запускать блок планирования потребности в материалах, необходимо обеспечить наличие такого рода норм. Специфика конкретного программного продукта может накладывать некоторые ограничения на их состав или способы их расчета. Однако это не означает, что нет необходимости поддерживать подобные нормы. Вопрос только в их реализации в конкретной информационной системе. Например, может возникнуть необходимость отдельно описывать «пусконаладочный» брак, возникающий при пробной обработке первых экземпляров производственной партии, и «регулярный» брак, характерный для уже налаженного для выполнения данной операции оборудования. То, каким образом необходимо фиксировать нормы брака, может являться одним из требований к функциональным возможностям информационной системы.

Подгруппа 2. Способ получения позиции. Откуда и согласно какому механизму она получена.

Код источника. Указывается обычный способ получения данной номенклатурной позиции предприятием: изготавливается ли она им самим или закупается у поставщиков.

Этот код играет существенную роль в механизме MRP. Плановая система обрабатывает информацию о потребности в номенклатурных позициях сверху вниз по структуре продукта, от готовой продукции до закупаемых материалов и комплектующих изделий. Наличие у определенной номенклатурной позиции кода источника «закупка» говорит MRP о том, что дальнейшее планирование по данной ветке структуры продукта не требуется. С точки зрения нашего предприятия, у закупаемой номенклатурной позиции не может быть компонентов, из которых она изготавливается.

Конечно, есть возможность для определенных случаев применить иной способ получения номенклатурной позиции (изготовить обычно закупаемые компоненты или наоборот), однако в параметрах планирования указывается стандартный способ их получения.

Помимо двух базовых, теория выделяет еще несколько возможных значений кода источника, важных для отражения специфики процессов планирования потребности в материалах, планирования потребности в распределении и исполнения заказов:

• фантомные номенклатурные позиции;
• позиции типа «семья», представляющие собой разновидность фантомной позиции, но выделяемые отдельно в целях прогнозирования продаж;
• номенклатурные позиции типа «процесс»;
• номенклатурные позиции типа «распределяемая позиция».

Каждый из вышеуказанных типов позиций направлен на решение определенных задач.

Фантомные позиции и позиции типа «семья» были вкратце охарактеризованы в предыдущем номере. Здесь стоит только добавить, что номенклатурные позиции типа «семья» применимы в двух областях: при прогнозировании продаж по семье «стандартных» продуктов в случае стратегии позиционирования продукта «производство на склад» и при прогнозировании продаж и построении модульных спецификаций (рис. 1) в случае при стратегии позиционирования продукта «сборка на заказ».

Рис.1 Модульная спецификация

Позиции типа «процесс» присутствуют только в информационных системах, поддерживающих процессный тип производства. Одной из характерных черт описания процессного производства является возможность получения в результате выполнения производственного заказа не одного, а сразу нескольких так называемых совместных продуктов (рис. 2). Соответственно позиция типа «процесс» связывает состав продуктов, получаемых из этого процесса, и состав компонентов (ингредиентов), используемых в данном процессе. Если такого рода производственные процессы занимают важное место на вашем предприятии, их поддержка информационной системой становится необходимым условием ее выбора. В данном случае описание таких номенклатурных позиций и связанных с этим спецификаций, маршрутов и документов о составе продуктов становится неотъемлемой частью процесса подготовки исходных данных для запуска и эксплуатации информационной системы.

Рис.2 Совместные продукты

Позиции типа «распределяемая позиция» нужны в том случае, если планируется описывать территориально распределенные структуры, включающие, например, несколько заводов, складов, центров дистрибуции и т. д. В этом случае, если номенклатурная позиция передается с одной площадки на другую и нужно планировать эти перемещения (своего рода «внутрифирменные заказы на распределение») при помощи модуля планирования потребностей в распределении, позиции такого типа должны поддерживаться информационной системой.

Механизм пополнения запасов. MRP-система изначально была ориентирована на пополнение запасов изделий к нужной дате в нужном месте в необходимом количестве для удовлетворения спроса. С помощью данного параметра мы можем регламентировать, используется ли MRP вообще как механизм пополнения запасов или же мы для управления запасами данной номенклатурной позиции применяем альтернативный способ, например механизм статистической точки заказа. Логика решения об использовании подобного параметра заключается в том, что нет необходимости применять MRP для управления запасами абсолютно всех номенклатурных позиций компании. Целесообразно для некоторых из них, например для недорогих легкодоступных изделий (класса C) использовать более простые механизмы. Тем самым мы снижаем нагрузку на плановую систему и при этом практически ничего не теряем в финансовом отношении, так как объем запасов в стоимостном выражении изменится крайне незначительно.

При подготовке к внедрению информационной системы класса ERP целесообразно для имеющихся и вновь возникающих в связи с изменением описания позиций, спецификаций и технологических маршрутов номенклатуры оценить, какова будет нагрузка на планировщиков. Возможно, целесообразно будет «поделить» номенклатуру между ними и придать определенным группам номенклатурных позиций тот или иной механизм пополнения запасов. Выводя какую-либо позицию из «зоны действия» MRP, мы упрощаем механизм планирования пополнения запасов, снижаем нагрузку на планировщика, но теряем в качестве планирования. Отныне система не контролирует комплектность компонентов на сборку родительской номенклатурной позиции при планировании потребности, а равно и не заботится о минимизации уровня запасов.

При принятии решения по данному параметру возникает необходимость принимать решение по значениям связанных с этим параметров планирования, таких как, например, политика заказа, период заказа, минимальный и максимальный его размеры.

Подгруппа 3. Атрибуты, описывающие характеристики времени.

Границы во времени. Данный параметр применяется для задания на уровне номенклатурной позиции правил работы MRP-системы в пределах, близких к дате начала планирования интервалов.

Очевидно, что ближайшие планы изменить существенно сложнее и дороже, чем удаленные. Следовательно, необходим механизм, ограничивающий свободу действий плановой системы в рамках ближайших интервалов планирования в части модификации, удаления или добавления плановых заказов на закупаемые и производимые номенклатурные позиции.

До границы во времени при планировании для MRP (в терминологии APICS) за поддержание баланса спроса и поставок отвечает планировщик (для позиций готовой продукции, как правило, главный планировщик) при помощи «подсказок» системы, после границы — сама система. Скажем, может быть целесообразно зафиксировать план на ближайшую к текущему моменту времени неделю и запретить MRP-системе автоматически корректировать его даже при изменении обстоятельств. Мотивировка подобного подхода заключается в том, что в подобных случаях все решения должны приниматься человеком, а MRP-системе позволено только информировать лицо, принимающее решения, о желательности модификации плана.

Общее правило для установки границы во времени для MRP состоит в том, чтобы она покрывала общую длительность цикла по данной номенклатурной позиции. Соответственно данный параметр тесно связан с описанием спецификаций, технологических маршрутов производства и сроков закупки материалов. Конечно, можно устанавливать и более далекий горизонт, вплоть до которого планы производства и закупок должны оставаться стабильными, однако это приведет к потере гибкости в реагировании на запросы клиентов, а также к расширению зоны ответственности планировщика и увеличению нагрузки на него. Более короткий горизонт — больший риск, что при появлении нового заказа или модификации существующего (больший объем, быстрее) не хватит времени на выполнение всех действий, необходимых для получения продукции.

Как правило, чем короче горизонт границы во времени, тем больше средств приходится инвестировать в запасы, «покрывая» возможные отклонения номенклатуры и размеров заказов клиентов от первоначально запланированных за счет формирования страховых запасов полуфабрикатов, материалов и т. п.

Длительность цикла. Параметр показывает время (в днях), необходимое для получения данной номенклатурной позиции.

Для закупаемых номенклатурных позиций это длительность цикла закупки, то есть время, которое занимает заказ и получение партии изделий на склад предприятия, исчисляемое обычно в календарных днях.

Для изготавливаемых на предприятии номенклатурных позиций это длительность производственного цикла, то есть время с момента начала первой технологической операции до сдачи изделий на склад. Это время устанавливается в рабочих днях.

Данный параметр имеет очень большое значение для планирования потребности в материалах, ибо, опираясь на него, MRP рассчитывает сроки запуска и выпуска заказов, необходимых для удовлетворения спроса.

Определяя данный параметр, следует иметь в виду две его особенности. Во-первых, в случае закупки материала у двух различных поставщиков могут иметь место два возможных значения параметра, и тогда нужно определить, какой из поставщиков основной, чтобы выбрать то значение, которое будет использовано MRP по умолчанию. Во-вторых, для того чтобы установить значение длительности цикла закупки, необходимо предварительно собрать некоторую статистику по фактическим значениям, что может потребовать некоторого времени.

Значение данного параметра для производимых номенклатурных позиций устанавливается с учетом следующих обстоятельств. Во-первых, необходимо определиться с основным технологическим маршрутом. Во-вторых, с нормативным (стандартным) размером партии. Исключением здесь может быть ситуация, когда длительность производственного цикла по маршруту не зависит от размера партии предметов, что может быть характерно, скажем, для таких процессов, как термообработка или гальванообработка.

Страховое время. Параметр означает то время (в днях), которое прибавляется к длительности цикла получения (производства или закупки) данной номенклатурной позиции. Цикл получения номенклатурной позиции — это устойчивый термин, он может означать как длительность производственного цикла, так и длительность цикла закупки, причем оба эти параметра могут присутствовать в информационной системе одновременно, когда у предприятия есть выбор — производить или закупать. Страховое время прибавляется к той длительности цикла, которая соответствует выбранному основному способу получения номенклатурной позиции. Фактически это означает планирование более раннего срока исполнения заказов для данной номенклатурной позиции, чем это требуется. Тем самым задается некоторый резерв по времени, в течение которого, при нормальном ходе поставок, появляются излишние запасы. Однако в случае сбоя в поставках мы имеем этот резерв во времени, позволяющий учесть более длительные сроки поставки, чем это предусмотрено для «обычной» поставки.

В отличие от страхового запаса, указываемого в явном виде, страховое время формирует «неявный» страховой запас, величина которого не жестко фиксирована, а зависит от темпа потребления данных изделий. Чем в больших объемах мы используем данные изделия, тем выше становится величина запасов страхового типа.

Как правило, страховое время рекомендуется устанавливать для номенклатурных позиций зависимого спроса. Естественно, для того чтобы установить значение данного параметра, необходимо предварительно провести некоторые наблюдения и собрать статистику.

Литература

Дмитрий Гаврилов, старший преподаватель Санкт-Петербургского государственного политехнического университета, e-mail: dmgv@comset.net

Глоссарий

Выход годных — количество хороших или пригодных для дальнейшего использования материалов после завершения процесса. Обычно вычисляется как отношение окончательно полученного количества к первоначальному количеству, переведенное в десятичный или процентный формат. В системах производственного планирования и контроля выход годных обычно относится к определенным шагам технологического маршрута или же к родительской номенклатурной позиции, с тем чтобы определить, какое количество единиц должно быть запланировано, чтобы произвести определенное количество готовых изделий. Например, если клиентом затребовано 50 единиц продукта и ожидаемый выход годных составляет 70%, в производственный процесс должно быть запущено 72 единицы.

Граница во времени при планировании — момент времени, обозначенный в пределах горизонта планирования в процессе разработки главного календарного плана, до наступления которого изменения в графике могут негативно повлиять на график поставки компонентов, планы по мощностям, отгрузки клиентам и себестоимость. За рамками временных границ при планировании могут приниматься заказы клиентов, производиться изменения в главном календарном плане при условии, что не нарушаются границы плана производства. Изменения в пределах временных границ во времени при планировании должны производиться вручную главным планировщиком.

Длительность цикла — 1) отрезок времени, необходимый для исполнения процесса (или серии операций); 2) в контексте логистики — время между выявлением потребности в размещении заказа и получением товаров. Отдельные компоненты длительности цикла могут быть следующими: время подготовки заказа, время в очереди, время обработки, время перемещения или транспортировки, время получения и время контроля.

Коэффициент брака — коэффициент, который отражает, какое количество определенного компонента может быть забраковано при получении от поставщика, завершении производства или использовании при изготовлении данной сборочной единицы. Для определенной операции или процесса коэффициент брака в сумме с коэффициентом выхода годных дают единицу. Если коэффициент брака равен 30% (или 0,3), то выход годных равен 70% (или 0,7). В системах производственного планирования и контроля коэффициент брака обычно относится к определенной номенклатурной позиции в справочнике номенклатурных позиций (item master), но может относиться и к определенному компоненту в структуре продукта.

Потери (при хранении) — уменьшение фактического количества номенклатурной позиции в запасах, в процессе или в пути. Потери могут быть вызваны браком, воровством, ухудшением состояния, испарением и т. п. (Трактовка данного термина может слегка различаться в разных информационных системах, а в некоторых он может отсутствовать вовсе).

Страховое время — время, добавляемое к нормальной длительности цикла для защиты от колебаний длительности цикла, с тем чтобы заказ мог быть исполнен до его реальной даты потребности. При его применении MRP-система, откладывая длительность цикла, будет планировать и запуск, и завершение (выпуск) заказа на более ранние даты, чем если бы этот параметр не применялся.

Уровень обслуживания — измеритель (обычно выраженный в процентах) степени своевременного удовлетворения спроса из запасов или посредством текущего графика производства для соблюдения запрошенных клиентом сроков и объемов поставки. В среде «производство на заказ» уровень обслуживания иногда рассчитывается как процент заказов, полностью укомплектованных со склада при получении заказа клиента, как процент полностью укомплектованных строк заказов или же как процент полностью укомплектованного спроса в стоимостном выражении. В средах «производство на заказ» и «конструирование на заказ» уровень обслуживания — это процент случаев, когда затребованная или сообщенная клиентом дата была достигнута посредством отгрузки полного количества продукта.